検査員の疲労

長時間の集中で制度が低下するリスク

ベテラン依存

ノウハウが属人化し、技術継承が困難

コスト増大

人件費や教育コストが削減できない

不良品リスク

見逃しによるクレームや信頼低下

同業他社の声

同じ悩みを抱えていた二次下請けの方々の声

辻金属製作所に相談いただいたハーネスメーカー・組み立て業者の方々からいただいたコメントです。

「導通検査でOKでも、コネクタが半ロックのまま出荷してしまった。取引先からのクレームで初めて気づいた。」

— 自動車ハーネス組み立て業・製造部長

「ワイヤーの色は人の目で限界がある。朝一番と夕方では見え方が違うし、照明条件で色の判別が変わってしまう。」

— ワイヤーハーネス専業・品質管理責任者

「うちの規模でIATFのトレーサビリティ対応は難しいと思っていたが、画像記録が自動で残るなら話が違う」

— 自動車部品二次下請け・経営者

「SIerに見積りを頼んだら400万円以上。それで諦めていた。109万円なら投資対効果が合う。」

— ハーネス組み立て・3ライン運営・工場長

確信の一歩を目視検査から自動化へ

✓AI自動判定

オプション

  • ✓移動式ポータブル仕様
  • ✓NG画像保存
  • ✓ロータリースイッチで一発機種切替

OKとNGを学習

OKとNGを学習させ、AIが自動判定

自動検出

人の目の代わりに欠陥を検知

コスト増大

昼夜を問わず、安定した検査品質を維持

既存ライン対応

既存の生産ラインに後付けで導入可能

~あらゆる製造工程でAI画像検査が威力を発揮~

ソリューション

辻金属製作所のAI画像検査 自動化サービス

単なるカメラ販売ではありません。製造業の現場を知る辻金属製作所が、設計から本稼働・サポートまでを一貫して提供します。

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AIが「良品パターン」を学習
良品と不良品の画像をAIに学習させるだけ。閾値設定ではなく「形状・色・パターン」で判断するため、微妙な色違いや半挿しも確実に検出します。ティーチングはほぼ不要です。
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全数画像記録でトレーサビリティ確保
検査結果は全て画像データとして自動保存。IATF 16949が求める「検査の証跡」をデジタルで残せます。クレーム発生時に「いつ・どの品番・どんな状態だったか」を即座に提示可能。
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0.5秒/枚のスピード判定
1回の撮影で、”キズ、欠け、変形、打痕、組付け忘れ、半挿入”など複数の品質項目を同時判定。ライン停止なしで連続判定できます。検査スピードを落とさず、品質と生産性を両立します。
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既存ラインへの組み込みが可能
I/OやPLC連携機能で現在の生産設備に後付けで設置可能。NG品を自動で止めるインターロックも構築できます。新たなラインへの投資は不要です。

システム仕様(Keyence IV4シリーズ)

  • 判定速度0.5秒/枚以下
  • 同時検出数最大64箇所設定・検出
  • 学習カウント最大999個カウント可能
  • AI学習方式良品・不良品の画像学習
  • 防塵・防水センサーヘッド IP67対応
  • 記録・保存全数画像データ保存
  • 外部連携PLC・I/O・インターロック
  • 設定容量SDカード最大128種保存

※ 対応範囲・精度はワーク・環境によって異なります。詳細は個別見積にて確認いたします。

ハーネス検査への具体的な適用

ハーネス製造の主要NG品を、AIが確実に止める

辻金属製作所が自社ラインで実証し、最適化した4つの検査ポイントです。

01
ワイヤー端部・圧着確認
ストリップ量のバラつき、ツイストの状態、スリーブの位置を画像で学習・自動判定。端部の処理不良による接触不良を圧着後の工程で止めます。
▶ ポイント:端部の状態をカメラで固定・再現性高く撮影
02
コネクタ組み立て・半ロック検出
不完全挿入(半ロック)・端子の欠品・コネクタの向きミスをOK/NGで判定。複数ポイントを単純な撮影回数で一括管理し、専業作業者でも確実に運用できます。
▶ ポイント:OK登録とNG登録の差分をAIが見つけ出し、判定
03
電線色・配線順序の照合
ストライプカラー・マーカーチューブの色コードを含め、配線の色と順序を正確に判定。背景を統一してカメラを固定することで再現性を高め、照明条件に左右されない検査を実現します。
▶ ポイント:色の「面積×パターン」で判断。微妙な色違いに対応
04
付属品の取り付け確認(ポカヨケ)
保護チューブ・クリップ・結束バンド・グロメットなどの付属品の有無・位置を確認。プレス機やPLCと連動させ「付属品が正しくセットされていない場合は機械を動かさない」インターロックも実現できます。
▶ ポイント:IV4のI/O機能で既存設備とのインターロックが簡単に
導入実績

事例1 ハーネスメーカー様

検査対象

コネクタ端子の半挿入検査(端子浮き・未完全挿入の検出)

導入前の課題

  • 端子の半挿入は外観差が小さく、目視検査では見逃しが発生していた

  • コネクタ形状や配線色の違いにより、検査員ごとの判定ばらつきがあった

  • 生産量増加に伴い、全数検査による作業負荷が増大していた

  • 半挿入不良が後工程や最終組立工程で発覚し、手戻りコストが発生していた

導入内容

  • KEYENCE IV4シリーズを活用した画像判定システム、専用位置決め治具を導入

  • コネクタ端子の正常位置を学習し、端子の浮き・半挿入状態を自動判定

  • OK品とNG品を登録し、端子先端位置の差異を高精度に検出

導入後の効果

  • 端子半挿入の自動検出により流出不良を未然防止

  • 検査品質の標準化により、判定ばらつきを解消

  • 全数自動検査により検査工数を大幅削減

  • 後工程での不良発見・手戻り作業を低減

  • 検査データの蓄積により品質トレーサビリティを向上

事例2 ベアリング部品メーカー様

検査対象

ベアリング外輪のメッキ剥がれ検査

導入前の課題

  • 目視検査では微小なメッキ剥がれの見逃しが発生していた

  • 検査員ごとに判定基準が異なり、品質にばらつきがあった

  • 全数検査による作業負荷が高く、人員確保が課題となっていた

  • 長時間検査による疲労で判定精度が低下する場合があった

導入内容

  • KEYENCE IV4シリーズを活用した画像検査システムを導入

  • ベアリング外輪のメッキ剥がれを自動検出する検査環境を構築

  • 良品・不良品の画像学習を実施し、判定基準を標準化

  • 生産ライン上でリアルタイム判定を行い、不良品を自動排出

導入後の効果

  • 微細なメッキ剥がれ検出を自動化

  • 検査工数を約70%削減

  • 1ラインあたり月間200時間以上の作業削減

  • 判定基準の統一による品質安定化

  • 不良流出リスクの低減

  • 検査担当者の負担軽減

事例3 自動車部品メーカー様

検査対象

プレス品のキズ、打痕、欠け、カス噛み検査

導入前の課題

  • プレス加工時に発生するキズや打痕の見逃しが発生していた

  • 検査員ごとに判定基準が異なり、OK/NG判定にばらつきがあった

  • 生産量増加に伴い、全数目視検査の工数負荷が増大していた

  • 熟練検査員への依存度が高く、人材確保や教育に時間を要していた

導入内容

  • IV4シリーズを活用した画像検査システムを導入

  • プレス品表面のキズ・打痕・欠け・カス噛みを自動判定する仕組みを構築

  • 不良品の画像を学習させ、判定基準を標準化

  • 生産ライン上でリアルタイムに全数検査を実施

導入後の効果

  • 微細なキズの自動検出により見逃しを削減

  • 検査品質の均一化と判定基準の標準化を実現

  • 検査工数を大幅に削減し、生産性を向上

  • 不良品の流出リスクを低減

  • 検査員の負荷軽減と熟練者依存からの脱却

  • 検査時間:5秒/個 → 0.5秒/個

投資対効果

109万円の投資が、4〜5年で回収できる計算です

ハーネス検査ライン1本あたり、現在の目視検査コストを計算してみてください。

検査時給1,600円 × 月22日稼働 × 1.5〜2.0時間短縮 = 月5.3〜7万円の削減。

さらに、NG品流出によるクレーム対応・再製造コスト(材料費+工数)を加算すると、実際の回収はもっと早まるケースも多くあります。

加えて、SIerに依頼した場合と比較して、300〜400万円以上の初期費用を節約できます。

※ ROI試算は概算です。詳細は個別のヒアリング後に提示いたします。

109万円
パッケージ価格(税別)
4〜5年
ROI回収目安
300万円〜
SIer比較 コスト差
3ヶ月
稼働後サポート期間
パッケージ料金

必要なものがすべて入った、明快な1パッケージ

「何が含まれて、何が別途なのか」がわかりにくいSIerの見積もりとは違います。

AI画像検査 自動化サービス スタートパッケージ
¥1,090,000 (税別)
※ ハードウェア仕様・設置条件によって変動する場合があります
パッケージに含まれるもの
✓ハードウェア一式:センサーヘッド、コントローラー(AI本体)、モニター、ケーブル類
✓初回現場調査:工程確認・検査ポイントのヒアリングと最適な設置構成の設計
✓設置・配線工事:現行ラインへの後付け設置と配線工事
✓AI学習支援:良品・不良品データの作成支援、閾値設定と判定精度の調整
✓ライン試行・調整:実稼働ラインで精度を確認しながら細かな調整を実施
✓操作トレーニング:担当者への操作説明・ダッシュボード確認手順のレクチャー
✓3ヶ月サポート:稼働後3ヶ月間、電話・メール・Q&Aによるサポートを提供
SIer(システムインテグレーター)の相場 300〜500万円以上 に対し、
109万円で同等以上の機能をトータルパッケージで提供します。
導入の流れ

最短1ヶ月程度で本稼働。5ステップで完結します

ご相談から稼働まで、辻金属製作所が一貫してサポートします。お客様がやることは最低限です。

1
初回現場調査・ヒアリング
2〜3日
お客様のハーネス製造工程を実際に見て、どのNG品が発生しているか・どの工程で止めるべきかを確認します。

・工程確認・検査工程のヒアリング
・現状のNG品サンプルの確認
・設置場所・照明環境の確認

2
設計・機器構成の確定
1〜2週間
調査結果をもとに、最適なカメラ位置・レンズ・照明・AI設定を設計します。
お客様に構成案を提示し、ご確認・ご承認いただきます。

・検査ポイントと設置場所の確定
・機器構成・ライン連携仕様の設計

3
機器設置・AI学習
1〜2週間
現場での設置工事と、良品・不良品サンプルを使ったAI学習を実施します。専門知識は不要です。
辻金属製作所のエンジニアが主導します。

・ライン組み込み・配線工事
・良品・不良品データの学習
・インターロック・PLCとの接続確認

4
試行稼働・精度調整
2〜3日
実際の生産ラインでAI検査を走らせ、精度を確認しながら細かな調整を行います。
お客様担当者への操作レクチャーもこの段階で実施します。

・ライン上での精度確認・誤検知対応
・担当者への操作トレーニング

5
本稼働・サポート開始
稼働後3ヶ月サポート付き
本稼働開始後も3ヶ月間、電話・メール・Q&Aで対応します。追加品種の学習や設定変更も相談対応します。

・稼働後の品質確認・フォローアップ
・追加NG品種の学習支援
・運用中の疑問・Q&A対応

選ばれる理由

辻金属製作所が選ばれる3つの理由

カメラメーカーでも、SIerでもない。製造の現場を知る立場だからこそできることがあります。

01
製造現場の知識が、最適な設定を生む
辻金属製作所は1991年の創業以来、自動車部品の組立・加工に携わってきた製造会社です。製造現場で培った経験をもとに、検査対象や作業環境に合わせた最適なAI画像検査の導入・設定をサポートします。
02
機械を売って終わりにしない
初回調査から設置・AI学習・試行・本稼働・サポートまで、辻金属製作所が一貫して伴走します。「機器だけ届いて、あとは自分で」ということは一切ありません。「AI検査が当たり前になるまで」一緒に対応します。
03
業界最小クラスの投資で、すべてが揃う
SIerが300〜500万円以上請求する機能を、109万円のパッケージで提供します。余分なカスタマイズ費用をゼロにし、中小の二次下請けでも届く価格設計にしました。スモールスタートでリスクを抑えて導入できます。
よくある質問

FAQ

導入前によく寄せられる質問をまとめました。

Q. ハーネスは形状がバラバラで、AIに学習させるのが難しいのでは?

AI学習機能によって、ハーネス特有のバラつき(柔軟性・たわみ・微妙な位置ずれ)を「形状パターン」として学習します。従来のルールベース検査と違い、全く同じ位置でなくても判定できます。初回の学習支援は辻金属製作所のエンジニアが行うため、お客様側で専門知識は不要です。

Q. 電線の色は製造メーカーによって微妙に違うのですが、対応できますか?

AI学習機能によって、お客様が使用する実際の電線の良品パターンを登録することで、メーカー間の色のバラつきに対応可能です。SDカードに最大128種の設定を保存できるため、複数品番・複数メーカーに対応した設定を切り替えて運用できます。

Q. 現在の生産ラインを大幅に改造しないといけませんか?

基本的に後付けでの設置が可能です。既存設備やPLCとはI/O機能で接続でき、「NG品が出たら機械を止める」インターロックも追加工事最小限で実現できます。設置場所や工程の詳細については、初回無料調査でご確認します。

Q. IATF 16949の要求に対して、何の記録が残りますか?

全数の検査画像データが自動保存されます。「いつ・どの製品が・どんな状態で・OK/NGだったか」を後から確認できるため、IATF 16949が求める検査の証跡・トレーサビリティとして使用可能です。クレーム発生時の原因調査コストを大幅に削減できます。

Q. 1台のカメラで複数の検査ポイントを見ることはできますか?

1台で16ポイント以上をカバーできます。コネクタの複数箇所・電線の色と本数を同時に判定するマルチポイント検査が可能です。ライン上のカメラ台数と配置は、初回調査時に最適化してご提案します。

Q. 3ヶ月のサポート後はどうなりますか?

3ヶ月のサポート期間終了後も、追加のトレーニング・品種追加の学習支援・保守対応については別途ご相談いただけます。まずは3ヶ月で自走できる体制を作ることを目標にサポートします。

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まずは、御社のNG品サンプルで無料テストしてみませんか?

AIで検出できるかどうか、実際のNG品サンプルを使って無料で試します。
「うちの検査に使えるか?」を確認してから、導入を判断していただけます。

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