AI学習機能によって、ハーネス特有のバラつき(柔軟性・たわみ・微妙な位置ずれ)を「形状パターン」として学習します。従来のルールベース検査と違い、全く同じ位置でなくても判定できます。初回の学習支援は辻金属製作所のエンジニアが行うため、お客様側で専門知識は不要です。




辻金属製作所に相談いただいたハーネスメーカー・組み立て業者の方々からいただいたコメントです。
「導通検査でOKでも、コネクタが半ロックのまま出荷してしまった。取引先からのクレームで初めて気づいた。」
— 自動車ハーネス組み立て業・製造部長
「ワイヤーの色は人の目で限界がある。朝一番と夕方では見え方が違うし、照明条件で色の判別が変わってしまう。」
— ワイヤーハーネス専業・品質管理責任者
「うちの規模でIATFのトレーサビリティ対応は難しいと思っていたが、画像記録が自動で残るなら話が違う」
— 自動車部品二次下請け・経営者
「SIerに見積りを頼んだら400万円以上。それで諦めていた。109万円なら投資対効果が合う。」
— ハーネス組み立て・3ライン運営・工場長
確信の一歩を目視検査から自動化へ
オプション
~あらゆる製造工程でAI画像検査が威力を発揮~
単なるカメラ販売ではありません。製造業の現場を知る辻金属製作所が、設計から本稼働・サポートまでを一貫して提供します。
システム仕様(Keyence IV4シリーズ)
※ 対応範囲・精度はワーク・環境によって異なります。詳細は個別見積にて確認いたします。
辻金属製作所が自社ラインで実証し、最適化した4つの検査ポイントです。
コネクタ端子の半挿入検査(端子浮き・未完全挿入の検出)
端子の半挿入は外観差が小さく、目視検査では見逃しが発生していた
コネクタ形状や配線色の違いにより、検査員ごとの判定ばらつきがあった
生産量増加に伴い、全数検査による作業負荷が増大していた
半挿入不良が後工程や最終組立工程で発覚し、手戻りコストが発生していた
KEYENCE IV4シリーズを活用した画像判定システム、専用位置決め治具を導入
コネクタ端子の正常位置を学習し、端子の浮き・半挿入状態を自動判定
OK品とNG品を登録し、端子先端位置の差異を高精度に検出
端子半挿入の自動検出により流出不良を未然防止
検査品質の標準化により、判定ばらつきを解消
全数自動検査により検査工数を大幅削減
後工程での不良発見・手戻り作業を低減
検査データの蓄積により品質トレーサビリティを向上
ベアリング外輪のメッキ剥がれ検査
目視検査では微小なメッキ剥がれの見逃しが発生していた
検査員ごとに判定基準が異なり、品質にばらつきがあった
全数検査による作業負荷が高く、人員確保が課題となっていた
長時間検査による疲労で判定精度が低下する場合があった
KEYENCE IV4シリーズを活用した画像検査システムを導入
ベアリング外輪のメッキ剥がれを自動検出する検査環境を構築
良品・不良品の画像学習を実施し、判定基準を標準化
生産ライン上でリアルタイム判定を行い、不良品を自動排出
微細なメッキ剥がれ検出を自動化
検査工数を約70%削減
1ラインあたり月間200時間以上の作業削減
判定基準の統一による品質安定化
不良流出リスクの低減
検査担当者の負担軽減
プレス品のキズ、打痕、欠け、カス噛み検査
プレス加工時に発生するキズや打痕の見逃しが発生していた
検査員ごとに判定基準が異なり、OK/NG判定にばらつきがあった
生産量増加に伴い、全数目視検査の工数負荷が増大していた
熟練検査員への依存度が高く、人材確保や教育に時間を要していた
IV4シリーズを活用した画像検査システムを導入
プレス品表面のキズ・打痕・欠け・カス噛みを自動判定する仕組みを構築
不良品の画像を学習させ、判定基準を標準化
生産ライン上でリアルタイムに全数検査を実施
微細なキズの自動検出により見逃しを削減
検査品質の均一化と判定基準の標準化を実現
検査工数を大幅に削減し、生産性を向上
不良品の流出リスクを低減
検査員の負荷軽減と熟練者依存からの脱却
検査時間:5秒/個 → 0.5秒/個
ハーネス検査ライン1本あたり、現在の目視検査コストを計算してみてください。
検査時給1,600円 × 月22日稼働 × 1.5〜2.0時間短縮 = 月5.3〜7万円の削減。
さらに、NG品流出によるクレーム対応・再製造コスト(材料費+工数)を加算すると、実際の回収はもっと早まるケースも多くあります。
加えて、SIerに依頼した場合と比較して、300〜400万円以上の初期費用を節約できます。
※ ROI試算は概算です。詳細は個別のヒアリング後に提示いたします。
「何が含まれて、何が別途なのか」がわかりにくいSIerの見積もりとは違います。
ご相談から稼働まで、辻金属製作所が一貫してサポートします。お客様がやることは最低限です。
・工程確認・検査工程のヒアリング
・現状のNG品サンプルの確認
・設置場所・照明環境の確認
・検査ポイントと設置場所の確定
・機器構成・ライン連携仕様の設計
・ライン組み込み・配線工事
・良品・不良品データの学習
・インターロック・PLCとの接続確認
・ライン上での精度確認・誤検知対応
・担当者への操作トレーニング
・稼働後の品質確認・フォローアップ
・追加NG品種の学習支援
・運用中の疑問・Q&A対応
カメラメーカーでも、SIerでもない。製造の現場を知る立場だからこそできることがあります。
導入前によく寄せられる質問をまとめました。
AI学習機能によって、ハーネス特有のバラつき(柔軟性・たわみ・微妙な位置ずれ)を「形状パターン」として学習します。従来のルールベース検査と違い、全く同じ位置でなくても判定できます。初回の学習支援は辻金属製作所のエンジニアが行うため、お客様側で専門知識は不要です。
AI学習機能によって、お客様が使用する実際の電線の良品パターンを登録することで、メーカー間の色のバラつきに対応可能です。SDカードに最大128種の設定を保存できるため、複数品番・複数メーカーに対応した設定を切り替えて運用できます。
基本的に後付けでの設置が可能です。既存設備やPLCとはI/O機能で接続でき、「NG品が出たら機械を止める」インターロックも追加工事最小限で実現できます。設置場所や工程の詳細については、初回無料調査でご確認します。
全数の検査画像データが自動保存されます。「いつ・どの製品が・どんな状態で・OK/NGだったか」を後から確認できるため、IATF 16949が求める検査の証跡・トレーサビリティとして使用可能です。クレーム発生時の原因調査コストを大幅に削減できます。
1台で16ポイント以上をカバーできます。コネクタの複数箇所・電線の色と本数を同時に判定するマルチポイント検査が可能です。ライン上のカメラ台数と配置は、初回調査時に最適化してご提案します。
3ヶ月のサポート期間終了後も、追加のトレーニング・品種追加の学習支援・保守対応については別途ご相談いただけます。まずは3ヶ月で自走できる体制を作ることを目標にサポートします。
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AIで検出できるかどうか、実際のNG品サンプルを使って無料で試します。
「うちの検査に使えるか?」を確認してから、導入を判断していただけます。
お電話でのご相談もお気軽に